Conception et fabrication assistées par ordinateur (CAO/FAO)

1. Une contrainte géométrique définit une relation logique entre des éléments (ex: deux lignes doivent être parallèles ou une ligne doit être horizontale).
2. Une cote (contrainte dimensionnelle) définit une valeur chiffrée précise (ex: une longueur de 50 mm ou un angle de 45°).
3. En CAO, on commence toujours par les contraintes géométriques pour fixer la "forme", puis on ajoute les cotes pour fixer la "taille".

💡 À retenir : Les contraintes géométriques stabilisent la forme, les cotes la dimensionnent.

1. Dans la plupart des logiciels (SolidWorks, Catia), les traits de l'esquisse changent de couleur.
2. Ils passent généralement du bleu (sous-contraint) au noir (totalement contraint).
3. Si vous essayez de glisser un point avec la souris et qu'il ne bouge pas, c'est qu'il est fixé.
4. Le logiciel affiche souvent le message "Totalement contraint" dans la barre d'état en bas.

💡 À retenir : Une esquisse noire est une esquisse robuste qui ne risque pas de se déformer par erreur.

1. La révolution est idéale pour les pièces de révolution (cylindres, cônes, sphères, poulies).
2. Elle permet de créer des formes complexes (comme une bouteille ou un axe épaulé) avec une seule esquisse 2D et une seule fonction.
3. L'extrusion ne permet que de "pousser" une forme suivant une direction droite.

💡 À retenir : Révolution pour les formes circulaires autour d'un axe, Extrusion pour les formes prismatiques.

1. C'est l'historique de fabrication de ta pièce.
2. Il permet de revenir en arrière pour modifier une dimension sans tout recommencer.
3. On peut réorganiser les fonctions (ex: faire le perçage avant le congé).
4. On peut "supprimer" temporairement une fonction pour voir le modèle sans elle.

💡 À retenir : L'arbre de construction permet une modification rapide et paramétrique du modèle.

1. Chaque machine CNC (Fanuc, Haas, Heidenhain) a son propre dialecte de G-code.
2. Le logiciel de FAO calcule des trajectoires universelles (neutres).
3. Le Post-processeur est le traducteur qui transforme ces trajectoires en un fichier texte (.nc ou .tap) que la machine spécifique peut lire.

💡 À retenir : Sans le bon post-processeur, le programme ne marchera pas sur la machine réelle.

1. On regarde d'abord l'opération (Surfaçage $\rightarrow$ Fraise à surfacer, Perçage $\rightarrow$ Foret).
2. On vérifie les dimensions (ex: le rayon d'un congé détermine le diamètre maximum de la fraise).
3. On choisit le matériau de l'outil (HSS, Carbure) selon la matière de la pièce.

💡 À retenir : L'outil doit être adapté à la géométrie à usiner et au matériau.

1. C'est la génération des vues 2D (face, dessus, gauche, coupes) à partir du modèle 3D.
2. Le logiciel projette les vues automatiquement.
3. Si on modifie le 3D, la mise en plan se met à jour toute seule (associativité).

💡 À retenir : On ne dessine plus les vues 2D à la main, on les extrait du volume 3D.

1. C'est le langage de programmation des machines-outils.
2. G désigne les fonctions de préparation (mouvements).
3. M désigne les fonctions auxiliaires (allumer la broche, l'arrosage).
4. Exemple : G01 X100 Y50 F200 dit à la machine d'aller en ligne droite à un point précis.

💡 À retenir : Le G-code est l'ordre final envoyé à la machine.

1. G00 : Déplacement rapide. L'outil bouge à la vitesse maximale de la machine pour se positionner. On ne coupe jamais de matière en G00.
2. G01 : Interpolation linéaire. L'outil bouge à une vitesse contrôlée ($V_f$) pour usiner la matière.

💡 À retenir : G00 pour approcher, G01 pour couper.

1. Elles simulent les liaisons mécaniques (Pivot, Glissière, Encastrement).
2. Elles permettent de vérifier s'il y a des interférences (collisions) entre les pièces.
3. Elles servent à tester le mouvement du mécanisme.

💡 À retenir : Les contraintes d'assemblage positionnent les pièces les unes par rapport aux autres.

1. Pour éviter de casser l'outil ou d'endommager la machine.
2. Pour vérifier que la pièce finale aura les bonnes dimensions.
3. Pour optimiser le temps de fabrication.

💡 À retenir : La simulation est une étape de sécurité indispensable.

1. C'est le point $(0,0,0)$ choisi par le programmeur sur la pièce.
2. Toutes les coordonnées du G-code sont calculées par rapport à ce point.
3. Il doit être facile à palper sur la machine réelle (souvent un coin de la pièce).

💡 À retenir : L'OP est le référentiel commun entre le logiciel et la machine.